Знакомые и незнакомые композиты

ЧТО ТАКОЕ КОМПОЗИТЫ?

Композиты или композитные материалы представляют со­бой плотные материалы (близкие по плотности к ее теоретичес­кому значению для вполне определенного набора материалов), состоящие из основы или матрицы и предельно равномерно распределенных в ней армирующих компонентов.

Армирующие компоненты в композитах — сыпучие вещества (порошки различной конфигурации и размеров), гранулы, во­локна, нити, тканый материал, в том числе из металла в виде се­ток различной плотности плетения, слоистый материал различ­ной толщины вплоть до наноразмерной, материал игольчатой, дискообразной и других форм. К армирующим элементам предъявляется ряд специфических требований.

Во-первых, это вполне определенное количество вводи­мого компонента или компонентов, которое зависит от формы, размеров, комплекса свойств, а также природы основы (ме­таллическая или неметаллическая), ориентировки в матрице. В ориентированных неметаллических материалах количество армирующего элемента составляет обычно до 60—80 об. %, а в неориентированных 20—30 об. %. В металлических компози­тах количество вводимых компонентов, как правило, не пре­вышает 15 об. %. Большее количество армирующих элементов содержат металлокерамические материалы (керметы) — тоже композиты (условно от 15 до 85 об. %). В основе керметов пре­обладают обычно железо, никель, кобальт, титан, хром, цирко­ний или сплавы на их основе, а в качестве керамических со­ставляющих чаще всего используют оксиды алюминия, хрома, кремния, циркония; карбиды кремния, хрома, титана, воль­фрама; бориды хрома, титана, циркония; силицид молибдена и нитрид титана. Изделия из них получают в принципе так же, как и классические композиты — прессованием заготовок из порошков с последующим спеканием в восстановительной, нейтральной атмосфере или в вакууме, в том числе с помощью электроимпульсных разрядов высокой частоты или пропиткой волоконной структуры расплавленными компонентами компо­зита и др. Изделия из керметов сочетают в себе высокую

Рис. 1 Микроструктура керамического композита: а — ZrB2 — SiC; б — ZrB2 — SiC-C

твердость, износостойкость, жаропрочность, коррозионную стой­кость и некоторые другие специфические свойства и качества. Отсюда и применение в инструментальной промышленности, двигателе- и турбостроении, авиакосмической технике. В спе­циальной технике все чаще используются легкие, очень проч­ные, жаропрочные и жаростойкие композиты, состоящие це­ликом из керамики. На рис. 1 в качестве примера приведена микроструктура двух весьма эффективных керамических ком­позитов [1].

Во-вторых, при условно неограниченном количестве и раз­нородном химическом составе армирующих элементов должна быть обеспечена равномерность их распределения в основе и прочная связь между ними при сохранении первоначально по­добранных свойств компонентов композита.

В-третьих, прочность связи между основой и армирующими элементами не должна означать химического взаимодействия между ними с утратой ожидаемых определенных свойств. До температурного предела надежной и полновременной эксплуатации композитных изделий должна сохраняться четкая граница между их составляющими без ощутимого изменения структуры, морфологии, миграции армирующих элементов. В этой связи изготовленные методами порошковой металлургии композитные материалы нельзя называть сплавами [2], а сплавы — композитами, даже если к ним добавить приставку «нано» [3]. Не нужно нарушать вполне определенные теоретические принципы и особенности формирования составов, структуры и свойств, например, дисперсионно твердеющих сплавов (нанофазных сплавов) [4-7]. В этой связи имеет место непонимание особенностей упорядоченного формирования зон Гинье-Престона при распаде пересыщенного твердого раствора, их структуры, строения и влияния на упрочнение сплавов (заключительная стадия процесса эффективного старения) [3].

При синтезе композитов необходимо получить материал, по совокупности свойств превосходящий свойства компонентов, его образующих.

Но главное качество, которое требуется от композитного материала, это, все-таки, удельная (отнесенная к массе) работоспособность (удельная прочность, удельная износостойкость и др.), возможное совмещение большинства положительных качеств в одном материале, цельность изготовления изделия.

 

ВОЗМОЖНОСТИ ВНЕДРЕНИЯ КОМПОЗИТНЫХ

МАТЕРИАЛОВ В ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

Наиболее очевидны достижения в этом плане в области бытовой техники. В настоящее время даже трудно перечислить все легкие, но с «металлической прочностью» изделия из стекло- и углепластиков: спортивный инвентарь, велосипедные рамы, детали кузовов автомобилей, корпуса и детали многих бытовых приборов. Становятся популярными изделия на основе полимеров. Трудно сегодня представить строительство домов, дорог, мостов без железобетонных изделий и асфальтобетона, а автомобильный транспорт — без армированных шин. Композиты широко используются и в приоритетной технике, включая авиацию, космос, судостроение. Фюзеляжи, хвосты, крылья, пропеллеры и еще многие детали самолетов, лопасти вертолетов, гибкие, прочные, изностойкие и жаростойкие покрытия различного назначения, легкая броня — это тоже композиты. На Невском судостроительном заводе в г. Санкт-Петербурге недавно из волокнистого стеклопластика изготовлен 70-метровый цельный корпус миноносца.

Складывается впечатление, что возможности для творчества материаловедов в отношении создания новых вариантов композитных материалов и перспективы их использования безграничны. Однако следует иметь в виду, что изготовление многих сложных (и не очень) и ответственных изделий требует кропотливых, энергозатратных и наукоемких технологий; зачастую конструктивно нового, сложного и дорогого специального оборудования; достаточно полного обеспечения комплектующими материалами (особенно это касается сравнительно редких материалов, наноматериалов — углеродных фуллеренов, нанотрубок), а также обеспечения высокопрофессиональными кадрами. Все это связано с немалым финансированием, а, следовательно, и с высокой стоимостью многих композитных изделий.

Естественно, что при организации такой работы, планировании новых разработок и промышленного производства изделий необходимо объективно оценить не только техническую, но и экономическую целесообразность использования композитных материалов.

Это является все-таки больше «государственной заботой совместно с благоприятной инвестиционной атмосферой» (здесь и государственный приоритет, и импортозамещение, не исключается и идейное клонирование, и многоотраслевая промышленная и образовательная программа, и т.д.). В этом случае экономическая (ценовая) составляющая может отойти и на второй план. Важен сегодняшний уровень техники, конкурентоспособность, политический эффект.

Плачевный опыт последних двух десятков лет подсказывает, что главное не в финансировании производства (хотя это немаловажный фактор) и в «высочайших постановлениях». Решающий фактор связывается все-таки с заинтересованностью потенциальных заказчиков и обеспечением непосредственно производства всем необходимым. Это и оснащенность производства современным оборудованием, и перспектива развития этого производства, и гарантия его развития (просто стабильного спроса) совместно со стабильным уровнем выгоды. Тогда постановления выполняются в полном объеме, а разработчик новых идей и конструкций будет не успевать поворачиваться, согласовывая совместно подготовленную техническую документацию, патенты на рационализацию производственных процессов и технологий. Не будет необходимости постоянно поднимать вопрос об увеличении производительности труда.

 

ОБ ОДНОМ ИЗ ПОДХОДОВ

К ПРИМЕНЕНИЮ КОМПОЗИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

В ПРОМЫШЛЕННЫХ ИЗДЕЛИЯХ

 

В качестве примера конкурентноспособной многофакторной проблемы крупного значения рассмотрим решения по обеспечению промышленности изделиями из материалов на медной основе высокой (соизмеримой с медью) электро- и теплопроводности, достаточно высокими жаропрочностью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, механическими, усталостными, циклическими и упругими свойствами.

Изделия с подобным сочетанием свойств необходимы для изготовления электродов и других частей машин всех видов сварки сопротивлением, троллей, троллейных проводов и токосъемников электрофицированных транспортных систем, многих составных частей и изделий электронной техники, коллекторных пластин электродвигателей и др.

Для изготовления изделий или полуфабрикатов для них используют в основном:

  1. Медные низколегированные сплавы (дисперсионно твердеющие или упрочняемые холодной деформацией), выплавляемые в различных печах и отливаемые всеми известными способами (от литья готовых изделий по выплавляемым моделям до непрерывного литья в сквозной кристаллизатор) [4-7].
  2. Медные дисперсно-упрочненные материалы, получаемые с использованием методов внутреннего окисления и порошковой металлургии [2,5].
  3. Медные материалы, получаемые только с использованием методов порошковой металлургии совместно с обработкой медного порошка, порошков оксидов и карбидов алюминия, титана, хрома и других компонентов в различных сочетаниях с помощью реакционного механического легирования в специальных высокоэнергетических шаровых мельницах — аттриторах [8]. Судя по конечному структурному результату, этот способ можно отнести к дисперсно-упрочненным материалам.

Дисперсионно твердеющие сплавы отличаются от сплавов, упрочняемых деформацией и от двух других композитных материалов тем, что независимо от габаритов изделий, будь то кристаллизаторы машин непрерывного литья стальных заготовок, бандажи кристаллизаторов совмещенных установок литья и прокатки или установок для получения аморфной ленты из различных металлов и сплавов, теплообменники различного назначения, крупногабаритные контрэлектроды контактной сварки и электроды-держатели стыковой сварки рельсов, мощных строительных конструкций, труб большого диаметра и ряда других изделий, имеют практически одинаково высокое сочетание прочностных свойств с тепло- и электропроводностью, которое обеспечивает термическая обработка (закалка на твердый раствор и старение) [4]. Выделения упрочняющих фаз при старении могут ориентировочно оцениваться размерами от 2 до 20 нм. Соответственно с морфологией выделений изменяются и основные свойства сплавов. Максимальная температура рекристаллизации низколегированных жаропрочных тепло- и электропроводных сплавов составляет 550 °С, а температура часового половинного разупрочнения (термическая стабильность) — 650 °С. Кстати, термическая стабильность и жаростойкость — свойства разные, независящие от «места расположения учебного заведения» [8]. Термическая стабильность — одно из свойств, характеризующих жаропрочность, а жаростойкость или окалиностойкость в данном случае определяется основой, то есть медью, и у всех рассматриваемых сплавов или материалов она практически одинакова.

Преимущества дисперсно-упрочненных материалов перед дисперсионно твердеющими сплавами заключаются в чуть более высокой тепло- и электропроводности (на 5-10 % абсолютных) для лучших представителей тех и других вариантов композиций, существенно более высокими механическими свойствами при температуре выше 600 °С, температурой разупрочнения, которая в этом случае близка к температуре плавления основы (меди), соответственно низкой ползучестью и относительно высокими упругими свойствами за пределом критической для медных сплавов температуры (примерно 400-500 °С). Преимущества эти очевидны, когда в качестве основной технологической операции соединения деталей выступает высокотемпературная пайка твердыми припоями (980-1020 °С) или когда изделие длительное время эксплуатируется при температуре выше 500 °С. При этом, когда речь идет о длительной эксплуатации высокоэлектропроводного медного изделия, следует учитывать окисление меди, если эксплуатация его проходит в среде, где присутствует в той или иной степени кислород воздуха или иной окислитель. Если высокотемпературная эксплуатация изделия осуществляется в высоком вакууме, то неизбежно катастрофическое испарение меди, а при эксплуатации изделий в атмосфере водорода или в присутствии сернистых соединений возможно растрескивание либо под механическим напряжением, либо в результате «водородной болезни», если кислород каким-то образом «задержался» в них.

Следует отметить и недостатки дисперсно-упрочненных материалов. Как уже сообщалось ранее, важное назначение электропроводных высокопрочных материалов — троллейные провода и токосъемники электрофицированных транспортных систем. Однако, во-первых, длинномерные провода порошковым методом не получить, во-вторых, и провода, и токосъемники во время эксплуатации даже на скоростных магистралях «докрасна» не нагреваются и, в-третьих — токосъемники должны изнашиваться много раньше проводов, а следовательно, их композиция может быть совсем иной, структурно рассчитываться только на износостойкость и не обязательно быть максимально электропроводной.

К существенному, а в целом ряде случаев и к решающему недостатку дисперсно-упрочненных композитных материалов, включая и внутреннеокисленные, и упрочняемые с помощью механического легирования, относится абсолютная несовместимость их с такой важнейшей технологической операцией для всех конструкционных материалов как сварка плавлением. Это объясняется тем, что в процессе плавления материала (формирования сварного шва) происходит непредсказуемое укрупнение фаз-упрочнителей с возможной диссоциацией оксидов и других химических соединений и, наконец, элементарная ликвация по удельному весу основных компонентов материалов с их ошлакованием. В результате сварной шов будет представлять собой практически чистую медь со свойственной ей «пластилиновой» прочностью и ползучестью уже при температуре чуть выше температуры интенсивного разупрочнения(рекристаллизации) — 200 °С.

Дисперсно-упрочненные композитные материалы производятся на специализированных предприятиях ряда стран, в том числе и в России («МАГТ», ряд материалов марки «ДИСКОМ»), и довольно широко используются в большом количестве государств. Наиболее широко известны марки материалов “Glid Cop” (США) и “NITRODE”(Финляндия). Фирмы, производящие эти материалы, используют комбинацию методов внутреннего окисления и порошковой металлургии, выпускают довольно широкий сортамент полуфабрикатов ориентировочно трех составов, отличающихся содержанием оксида алюминия (Al-15, Al-25 и Al-60). На рис. 2 и 3 приводятся наиболее характерные рекламные свойства этих материалов.

 

Рис. 2 Сравнительные данные по температуре разупрочнения внутренне окисленного сплава и дисперсионно твердеющего сплава (БрХ)

 

 

Рис. 3 Зависимость длительной (100 ч) прочности материалов от тем пературы: 1 — Cu, 2 — Cu-Ni 70/30, 3 — Х18Н10Т, 4 — Cu+3% (об.) AI2O3

 

Независимо от технологии получения дисперсноупрочненных электро- и теплопроводных материалов при ориентировочно одинаковой объемной доле «вводимых» в медную матрицу армирующих компонентов размер равномерно распределенных фаз-упрочнителей, например, оксидов алюминия, достаточно мал. Если в материалах «Glid Cop» и «NITRODE» он составляет 20—50 нм, в материалах «ДИСКОМ» — 20-40 нм, то в материалах типа «МАГТ» размер частиц с одновременной их сфероизацией составляет всего 4—15 нм (рис. 4 и 5).

 

 

Рис. 4 Кривые распределения частиц по размерам в сплаве МАГТ: а — образцы разных партий в исходном состоянии (прессование); б — после отжига при температурах: 1 — 850 °С, 1 ч; 2 — 1000 °С, 0,5 ч; 3 — 1000 °С, 5 ч.

 

Прямые эксперименты показали, что морфология частиц фаз-упрочнителей определяюще влияет на прочность, жаропрочность и другие эксплуатационные свойства изделий, изготовленных из дисперсно-упрочненных композитных материалов. Это обстоятельство является основным при определении работоспособности и долговечности изделий из того или другого материала.

C технологией производства полуфабрикатов из медных низколегированных дисперсионно твердеющих сплавов все предельно ясно. В классическом исполнении — это выплавка сплава заданного состава, литье слитков или фасонных отливок, изготовление заготовок для прессования, прокатки или ковки (разрезка слитков), нагрев заготовок и горячее деформирование любым методом, закалка на пересыщенный твердый раствор и старение с выделением мелкодисперсных фаз-упрочнителей. Зачастую между закалкой и старением производится холодная деформация, а литье, например фасонных отливок, или горячее прессование совмещается с закалкой [4]. Сегодняшние проблемы в этой области иногда связывают только лишь с синтезом новых комбинаций сплавов под конкретное техническое задание.

 

 

Рис. 5 Частицы оксидной фазы в («МАГТ»). Электронная микроскопия фольги на просвет. Х160000

 

Два других выбранных нами способа производства полуфабрикатов с аналогичными свойствами и сходным назначением так или иначе связаны с явлением внутреннего избирательного окисления сплавов, деформируемых заготовок (гранул) или готовой продукции [2,5,8]. Оно может наблюдаться в тех случаях, когда в составе исходных компонентов присутствуют такие, у которых сродство к кислороду больше, чем у меди. Эти компоненты еще называют менее благородными, чем основа. К ним прежде всего, относится самый доступный и сравнительно дешевый алюминий. Кроме него для внутреннего окисления могут быть использованы бериллий, титан, цирконий, гафний, хром и некоторые другие по одному или в сочетаниях, позволяющих влиять на морфологию образующихся частиц оксидов, а, следовательно, и на свойства («МАГТ» — рис. 5).

Прямым внутренним окислением можно получить полуфабрикаты или готовые изделия сравнительно небольшой толщины (плоские изделия или проволока) — практически не более 1 мм. Внутреннее окисление более толстых изделий становится нерентабельным из-за продолжительности процесса, который может составлять десятки и даже сотни часов одновременно с увеличением размеров частиц оксидов при удалении от поверхности изделия.

Указанных недостатков процесса можно избежать, если совместить внутреннее окисление сплава с методами порошковой металлургии. Для этого слиток сплава после разрезки его на части необходимых размеров подвергают фрезерованию на высокопроизводительных специальных станках с получением в результате порошка чешуйчатой формы и размером от десятков до сотен микрометров. Далее следует внутреннее окисление порошка в три стадии: отжиг порошка на воздухе при температуре 350 °С, отжиг в инертной атмосфере при 800900 °С, отжиг в атмосфере водорода при той же температуре. Последний отжиг необходим, чтобы избежать «водородной болезни» готового изделия. Далее следует компактирование порошка в брикеты с холодной подпрессовкой и отжигом их в водороде при 700-900 °С и еще одной подпрессовкой. Затем следует горячая экструзия брикетов при температуре 900-950 °С на готовый продукт или полуфабрикат, подвергающийся потом холодной деформации плоской или сортовой прокаткой, волочением, ковкой. Сечение продукции после прессования может быть любой формы. На рис. 6 показана характерная для дисперсно-упрочненных композитов микроструктура образцов продукции в различном состоянии («МАГТ»), а на рис. 7—9 его определяющие свойства в зависимости от концентрации оксидов, исходного состояния и температуры испытания.

В случае реакционного механического легирования к образующимся оксидам или вместо них добавляются еще и карбиды некоторых из перечисленных элементов в результате их взаимодействия с углеродом, который в виде свободного графита или другого карбидообразователя добавляется в исходную порошковую смесь. К сожалению, кроме однотипных информационных материалов рекламного характера, приобщенных к «новомодным нанопроизведениям», относительно принципиальных технологических операций, кроме «размола в аттриторах и консолидации в полуфабрикаты при помощи различных методов термодеформационной обработки», практически ничего и не сообщается. Из некоторых работ по данному направлению становится известно, что под так называемой «консолидацией» имеется в виду компактирование полученных в аттриторе гранул в брикеты, которые затем при температуре 850 °С подвергаются горячему прессованию в прутки. Для материалов системы «Cu-Al-O» брикеты предварительно (перед прессованием) отжигают в вакууме при температуре 950 °С в течение 30 мин, а для системы «Cu-Al-C-O» гранулы, полученные механическим легированием, отжигают в течение 4 часов при температуре 850 °С в «закрытой емкости, на дно которой помещают карбюризатор».

 

 

Рис. 6 Микроструктура горячеэкструдированного прутка вдоль (а) и поперек (б) направления экструзии и ленты толщиной 0,5 мм в холоднодеформированном состоянии (вдоль направления прокатки — в) и после отжига при 1050 0С, 1 час (г). а, б, в — Х 300; г — Х 30000

 

Подробности технологии не приводят в широкой печати по вполне обоснованным причинам. Но результаты исследований структуры, фазового состава, распределения фаз по размерам и составам, физических и механических свойств в широком температурном интервале, жаропрочность, трибостойкость и другие эксплуатационные свойства должны быть представлены вполне объективно и достоверно, как это позволяют современные методы исследований, так хорошо продекларированные в большинстве работ данного направления. В отличие от результатов исследований, связанных с внутренним окислением, где

 

 

Рис. 7 Зависимость свойств материалов от объемного содержания в них упрочняющих оксидов (горяче-экструдированное состояние). Чертой отмечен наиболее популярный состав «МАГТ»

 

 

Рис. 8 Влияние степени холодной деформации на механические свойства и электросопротивление композита «МАГТ».

 

практически все ясно, метод механического легирования вызывает, помимо чисто технологических, еще и ряд принципиальных научных вопросов, без которых трудно определиться с элементарным составом изделий, гарантией стабильности свойств.

В известных публикациях, например, есть данные о наличии довольно представительных по количеству на металлографических шлифах и размеру (до 50 мкм) включений железа, попадающих в рабочие гранулы в результате износа шаров и стенок аттритора. Если представить, что температура эксплуатации изделий из материала «ДИСКОМ» действительно высокая (за пределами температуры разупрочнения серийных медных жаропрочных сплавов типа хромовой или хромоциркониевой бронз), а длительность эксплуатации электродов из дисперсно-упрочненного материала вдвое или даже втрое продолжительней электродов из серийных сплавов, то что же будет с электро- и теплопроводностью экспериментальных материалов в процессе эксплуатации. Ведь известно, что железо с увеличением температуры и времени растворяется в меди в соответствии с диаграммой состояния Cu-Fe, а упомянутые важнейшие свойства уменьшаются почти вдвое при наличии его в меди всего порядка 0,1%.

Явно выраженная волокнистая текстура деформации, имеющаяся у изделий практически всех типов дисперсно-упрочненных материалов (рис. 6а, в), может быть полезна для электродов точечной контактной сварки, наконечников для транспортировки присадочной проволоки к месту автоматической сварки плавлением в среде защитных газов («TIG-MIG»- сварка), токосъемников и др. Но такой структуре свойственна ясно выраженная анизотропия свойств. Как же быть с расширением области использования такого типа материалов? Кстати, когда проводились сравнительные испытания электродов точечной контактной сварки, изготовленных из электродного сплава БрХ1Цр, материалов «Glid Cop» и «ДИСКОМ», нужно было бы учесть и эту особенность структуры композитных материалов. Испытания следовало бы проводить в сравнении со сплавом БрХ1Цр марки CRM16X (Франция), структура которого аналогична двум другим испытываемым материалам. По информации фирмы «LE BRONZE INDUSTRIAL», электроды с волокнистой структурой вместе с необычно высокими механическими свойствами соответственно имеют и более высокую стойкость электродов [6]. Работа в этом направлении успешно проводилась и в России [9]. В результате комплексной термомеханической обработки удалось получить хромоциркониевую бронзу с условным пределом текучести до 650 МПа при 20 0С и до 500 МПа при 500 °С. Прутки для изготовления электродов с подобными свойствами выпускались и успешно эксплуатировались на ряде предприятий.

Проведенные сравнительные испытания отечественных и импортных электродов, в результате которых электроды «Glid Cop» и «ДИСКОМ» показали одинаково высокую работоспособность при определенном заданном энергетическом режиме контактной сварки, еще ни о чем не говорят. О других условиях испытаний практически ничего не сообщается. Мягкий или жесткий был режим сварки, с каким темпом она осуществлялась, с перерывом или непрерывно, односторонняя или двусторонняя была сварка, какова интенсивность охлаждения, что принималось за критерий оценки и т.д.? Ведь от режимов и условий сварки зависят вполне конкретные процессы, доминирующие на рабочих торцах электродов и определяющие их стойкость. В одних случаях это может быть ползучесть, контролируемая диффузией, в других — наряду с ползучестью еще термическая и малоцикловая усталость или динамическая рекристаллизация, определяющая разупрочнение материала [6].

 

 

Рис. 9 Механические свойства «МАГТ» при повышенных температурах испытания: о • — горячеэкструдированное состояние; х А — холоднодеформированное состояние

 

Таким образом, если учитывать большинство предприятий, где одним из решающих технологических процессов является контактная точечная сварка массовых изделий из низкоуглеродистой тонколистовой стали (0,5-0,8 мм), то наверняка найдутся изделия и режимы сварки, где электроды из дисперсно-упрочненных композитных материалов будут в той или иной степени более работоспособны, чем выбранный электродный сплав БрХ1Цр. Но в большинстве случаев работоспособность и композитов, и электродных сплавов будет одинаковой и достаточно продолжительной.

Не все понятно и с соединением отдельных полуфабрикатов из композитных дисперсно-упрочненных материалов в более крупные блоки посредством высокотемпературной пайки. Здесь следует еще раз отметить, что возможность использования такой пайки — важнейшее качество композитов в сравнении с металлическими сплавами любых основ. Но в соединенном пайкой блоке работоспособность (свойства) определяются уже свойствами не композита, а припоя. И в данном случае, кроме состава, структуры, температурной зависимости свойств композита, которые, будем надеяться, досконально известны его авторам, необходимо определиться с химическим составом припоя, температурным интервалом пайки, структурными особенностями и полным комплексом всех свойств, включая влияние припоя на состав переходных зон, их структуру и свойства, в том числе и необычные для припоев, например, электро- и теплопроводность, износостойкость, коррозионная стойкость в паре с композитом и др. Так что и здесь предстоит кропотливая и профессиональная работа.

А.К. Николаев, профессор, д.т.н.

 

Литература:

  1. Федотов А.В. Перспективы использования композитных мате­риалов в машиностроении. // РИТМ. 2009, декабрь. — С. 11-13.
  2. Данелия Е.П., Розенберг В.М. Внутреннеокисленные сплавы. — М.: Металлургия, 1978. — 232 с.
  3. Быков Ю.М. Конструкционные наноматериалы. // Металлургия машиностроения. 2011, № 2. — С. 27-36.
  4. Николаев А.К. Дисперсионное твердение — эффективное на­правление синтеза конструкционных сплавов. // РИТМ. 2011, № 3.- С. 31-35.
  5. Розенберг В.М., Данелия Е.П., Иедлинская З.М., Николаев А.К. Сплавы на медной основе, упрочняемые дисперсными ча­стицами. // «Научные исследования в области сплавов и об­работки цветных металлов». Юбилейный Сборник науч. тр. Ин-та «Гипроцветметобработка». М.: Металлургия. 1986 — С. 53-65.
  6. Николаев А.К., Розенберг В.М. Сплавы для электродов кон­тактной сварки. — М.: Металлургия. 1978 — 95 с.
  7. Николаев А.К. Низколегированные медные сплавы. Особенно­сти составов и технологии производства. // Цветные металлы. 2001, № 5. — С. 84-88.
  8. Шалунов Е.П. Жаро- и износостойкие медные гранулированные композиционные материалы с механически синтезированными упрочняющими наночастицами ДИСКОМ и высокоресурсная продукция из них. // Нанотехника. 2007, № 1. — С. 69-78.
  9. Федякина Н.Н., Николаев А.К. Оптимизация режимов термоме­ханической обработки электродных сплавов. Сб. Науч. тр. ин-та «Гипроцветмет-обработка». — М.: Металлургия. 1983. — С. 27-33.

Задайте нам свой вопрос и мы подробно расскажем о нашей продукции, услугах, рассчитаем стоимость и подготовим индивидуальное предложение!

Задать вопрос
связаться с нами по телефону+7 (812) 635-73-09
Рекомендовать друзьям

Читайте также